Guía completa de SAP-DRP: Configuración, Transacciones y Requisitos previos

Hola Hemant,

Por favor, consulta el siguiente enlace:

http://help.sap.com/saphelp_47x200/helpdata/en/cb/7f880843b711d189410000e829fbbd/frameset.htm

Espero que te sea útil.

Saludos,

Kaushik

Estimado

Planificación de Recursos de Distribución

La planificación de recursos de distribución proporciona un marco para determinar la necesidad de reponer

inventario mediante:

• Vinculando los requisitos del mercado con la fabricación y la gestión de la demanda

• Relacionando las posiciones de inventario actuales y las previsiones de demanda con la programación de la producción

• Ajustando el suministro de material a la demanda de fabricación y la demanda del cliente al producto

suministro

Flujo del Proceso

1. Define todos los nodos en la red, incluidas las plantas, centros de distribución (DC),

almacenes y puntos de transferencia de stock utilizando la herramienta de Red de Distribución.

2. Configura el registro maestro de material para cada nodo. En MRP 4 del registro maestro de material

debes definir la estrategia de despliegue para cada material (las opciones de distribución justa y por empuje)

así como el horizonte de despliegue (horizonte de empuje). Para el horizonte de empuje,

ingresa el número de días durante los cuales el sistema considera la cantidad ATD y cualquier

cantidad adicional producida. Cualquier cantidad producida más allá del horizonte de empuje no se

considera en el cálculo de despliegue.

3. Para calcular una cantidad disponible para desplegar (ATD), utiliza la regla de verificación de disponibilidad, DE, en

la Personalización, 'Realizar control para verificación de disponibilidad'. La verificación de disponibilidad y la

regla de verificación de despliegue, determinan los elementos de MRP que se utilizan para calcular la

cantidad ATD.

4. Crea una previsión para cada DC; por ejemplo, una previsión de ventas.

5. Transfiere los datos previstos a la Gestión de la Demanda. El sistema crea

requisitos independientes.

6. Realiza una ejecución de DRP en cada DC y en cada planta proveedora. La ejecución de DRP considera

los acuerdos de cuotas definidos en la red, stock disponible, pedidos de venta y

requisitos independientes.

• La ejecución de DRP en los DCs crea liberaciones para solicitudes de transporte de stock en el

plantas proveedoras.

• La ejecución de DRP en las plantas proveedoras crea órdenes planificadas para producción.

7. Convierte las órdenes planificadas en órdenes de producción para fabricación.

Ejecuta el despliegue para producir órdenes de transporte de stock para la distribución de stock desde las plantas

proveedoras a los DCs.

Planificación de Requisitos de Distribución:

Genera solicitudes de transporte de stock entre ubicaciones.

Considera stocks de seguridad dependientes del tiempo al calcular el stock de reposición.

Inicia ejecuciones de planificación en un procedimiento de cambio neto o en un modo de planificación regenerativo

Despliegue

Cuando la demanda es mayor que la oferta, el despliegue calcula una cantidad justa basada en la cantidad disponible para desplegar (ATD) y los requisitos en los centros de distribución que se van a abastecer.

Cuando la oferta es mayor que la demanda, el despliegue calcula la distribución de stock utilizando lógica de extracción o empuje dentro de la red de distribución según los requisitos planificados.

Genera órdenes de transporte de stock a partir de órdenes sugeridas en el plan de DRP.

Prioriza las cantidades suministradas en función de los tipos de requisitos (pedido de cliente, previsión y stock de seguridad).

Multi-Abastecimiento Utilizando Acuerdos de Cuotas

Permite que múltiples plantas suministren un porcentaje del material requerido por una única ubicación, lo que permite priorizar las entregas realizadas por las plantas y especificar cantidades máximas de entrega para períodos de tiempo particulares.

Representa restricciones de capacidad simples y combina los enfoques basados en

Hola Hemant,

LTP se utiliza para planificar la producción del próximo año y el costo presupuestario del próximo año, es decir, se calcula la estimación de costos estándar.

MRP/MPS se utilizan para planificar a nivel de material/planta/multiplanta.

Después de ingresar la demanda en los DC's, si se mantiene la clave de aprovisionamiento especial en los DC's, al ejecutar MRP en los DC's, el requerimiento se transmitirá a la planta de producción en forma de orden planificada de STO.

Ahora podemos ejecutar MRP/MPS secuencialmente en MD01, utilizando el alcance de planificación en el que puedes establecer el parámetro para determinar qué DC's se ejecutan primero en MRP, y luego qué planta de fabricación se ejecuta...

En DRP, después de ejecutar MRP, puedes ejecutar DRP para verificar que se ejecute el escenario de empuje-tiro para equilibrar la carga de manera que el requerimiento de los DC's pueda ser satisfecho por otro DC o una planta de fabricación. Si el stock no está disponible en una planta de fabricación, se pasará a otra; si no está disponible, entonces el sistema creará una orden planificada en una de las plantas de fabricación.

En APO podemos optimizar todo el ciclo de empuje-tiro para tener en cuenta muchas otras restricciones como el costo.

Consulta los siguientes documentos sobre DRP-

http://help.sap.com/printdocu/core/Print46c/en/data/pdf/PPSOPDRP/PPSOPDRP.pdf

Srini