Cómo gestionar múltiples proveedores con diferentes tiempos de procesamiento de GR

Se trata más de lo que te interesa impactar.

¿Estás más preocupado por planificar la programación de las órdenes de compra?

¿O estás más preocupado por ver la disponibilidad adecuada del material para su uso en la producción?

En APO, antes de recibir, la fecha de disponibilidad se determina por la fecha de recepción esperada + GRPT. Una vez que la recepción se realiza en el sitio, la fecha de disponibilidad se determina por la fecha de finalización del lote de inspección.

Si estás principalmente interesado en la disponibilidad después de la recepción (generalmente para los planificadores de producción), el objetivo es ajustar la fecha de finalización del lote de inspección según el proveedor/fabricante. Esto suele ser más fácil de hacer que influir en la planificación temprana, ya que todo está enterrado en los programas de APO y utiliza el tiempo de GRPT.

Lo más difícil es encontrar el lugar para mantener un GRPT o AID alternativo para cada fabricante. Una vez que haces eso, puedes controlar fácilmente la fecha de finalización de la inspección mediante salidas de usuario durante la creación del lote de inspección. Puedes utilizar el tiempo de espera para la inspección de origen en el QIR si no utilizas inspecciones de origen. También puedes utilizar una tabla Z personalizada si lo deseas.

Otra opción es utilizar una característica en la clase de material 001. Deberías ponerte de acuerdo en una convención de nombres para las características. Como PPPP_VVVVVVVVVV_GRPT o PPPP_VVVVVVVVVV_TTTTTT_AID. PPPP sería la planta que recibe el material, VVVVVVVVVV sería el número del proveedor o fabricante y TTTTTT sería el tipo de inspección. Sería un número entero de 2, sin decimales. Entonces cualquier programa o mejora puede utilizar ese estándar para buscar un GRPT o AID para el proveedor/fabricante. Si no se define nada, se usarían los valores estándar.

Dependiendo de quién mantendría los datos, también podrías usar esta idea en la clase de proveedor 0010. Esto se asigna al número de proveedor o fabricante. La característica se llamaría PPPP_MMMMMMMMMM_GRPT o PPPP_MMMMMMMMMM_TTTTTT_AID donde PPPP es la planta receptora y MMMMMMM es el número de material y TTTTTT sería el tipo de inspección.

Me gusta la idea de usar este modelo de clasificación en lugar de apropiarse del tiempo de espera de la inspección de origen. La clasificación te permitiría tener valores separados para AID y GRPT y ser lo suficientemente flexible como para que incluso diferentes plantas puedan tener sus propios valores.

Craig

Hola Craig.

En primer lugar, gracias por esta respuesta.

En realidad, pensé en usar el campo de Tiempo de entrega en el QIR, pero no sé mucho sobre este campo.

Nuestra necesidad se centra principalmente en el tiempo de procesamiento de GR, ya que, dependiendo del caso, podemos tener 2 situaciones:

- bajo el sistema QM "A", el GRPT es de 1 día => especie de validación automática ya que confiamos en nuestro proveedor. Por lo tanto, el material está disponible rápidamente.

- bajo el sistema QM "B", el GRPT es de 10 días ya que realmente necesitamos controlar los materiales recibidos al no confiar en este proveedor.

Si en un mismo material ambos QIR están bajo el mismo sistema QM, está bien. Pero si son diferentes, o bien posponemos la disponibilidad de uno de ellos o hacemos que uno esté disponible antes de ser inspeccionado.

Volviendo al campo de Tiempo de entrega, ¿a lo que te refieres sería establecer un GRPT en una de las situaciones - digamos "A" con 1 día - y establecer el Tiempo de entrega en 10 días para el Sistema QM B para permitir algo de tiempo para inspeccionar el lote y luego liberarlo bajo GRPT?

Saludos,

Yann

Problema interesante, gran pregunta.

Respuesta corta: Nada estándar en SAP.

Entonces... ¿cuáles son los enfoques posibles?

¿Se trata solo del tiempo de procesamiento de GR (GRPT) que afecta la planificación antes de la recepción, o también necesitas una duración promedio de inspección (AID), que afecta la planificación posterior a la recepción?

¿Es la parte del tiempo de inspección del GRPT la que cambia según el fabricante?

¿O son los tiempos de entrega parte del GRPT que cambian según el fabricante?

¿O ambos?

Una opción potencial es crear inspecciones de origen para estos casos, ¿no? En el QIR puedes especificar un tiempo de espera para la inspección de origen. Si el uso de inspecciones de origen no te da lo que necesitas, puedes utilizar este campo para una posible personalización. Estos QIR son por fabricante/número de MPN.

Creo que tu problema tiene más que ver con cómo acomodar la planificación. No soy un experto en planificación. Deberías hablar con una persona de planificación y ver si durante ATP puedes sustituir el tiempo de espera de la inspección de origen por el GRPT del material maestro utilizando un punto de mejora, una salida de usuario, personalización, etc. Esta sería mi primera opción.

Si te preocupa el valor de AID, aún puedes usar ese campo para el AID en lugar del GRPT. En la creación del lote de inspección, utiliza el tiempo de espera de la inspección de origen para ajustar la fecha de finalización del lote de inspección según sea necesario.

También podrías preguntar sobre agregar una estructura de anexos a los QIR y agregar dos nuevos campos, AID y GRPT. Luego podrías usarlos libremente en cualquier personalización.

Esos son mis pensamientos iniciales. Pero estoy ansioso por escuchar más información sobre cuál es tu objetivo principal aquí. ¿ATP o fechas de lotes de inspección?

Craig